що вибрати?
як будувати?
фото-галереї
статті
проекти
база компаній
замовити
відеоШПОНОВЫЙ БРУС LVL
Шпоновый брус LVL - конструкционный материал будущего (англ. Laminated Veneer Lumber). Клееные шпоновые балки (LVL) являются высококачественным материалом из дерева. Превосходные свойства LVL позволяют отнести его к наиболее перспективным материалам, используемым в строительстве. Слоистая структура шпоновых балок делает их прочными и долговечными. Снижающие прочность дефекты отдельных слоёв шпона, такие как сучки, распределяются в толще слоёв таким образом, что их влияние на прочность конечного продукта незначительно.
Благодаря таким характеристикам, как постоянство качества, стабильность и точность размеров, прямолинейность, клееные шпоновые балки LVL значительно превосходят другие конструктивные материалы из древесины. Высокие прочностные свойства клееных шпоновых балок LVL достигаются благодаря сращиванию листов шпона "на ус". При этом набор слоёв происходит таким образом, что швы каждого последующего слоя шпона располагаются в шахматном порядке равномерно по всей длине балки. Эта система, запатентованная фирмой Raute Wood, поставщиком оборудования для производства LVL, позволяет улучшить прочностные характеристики LVL.
Одно из уникальных преимуществ материала LVL в строительстве - это возможность широкого выбора размеров шпоновых балок. Ширину и длину балок можно выбирать произвольно в пределах размеров, допускаемых линией по производству LVL. Ширина клееных шпоновых балок LVL - в диапазоне от 100 до 180 см, длина - в диапазоне от 2,50 до 25 м. Толщина обычно составляет 19 -75 мм. Эстетически шпоновые балки имеют вид массивной древесины, который может выигрышно использоваться архитекторами и дизайнерами в строительстве. При необходимости эстетические качества изделия могут быть в дальнейшем улучшены за счёт использования древесины лучшего качества в верхнем слое шпона.
Технология производства LVL сходна с технологией производства фанеры. Она включает лущение шпона из хвойных пород древесины с последующим склеиванием нескольких слоев шпона. Несмотря на сходство технологий производства фанеры и LVL, эти процессы имеют существенные различия. При производстве фанеры волокна соседних слоев шпона расположены перекрестно, а при производстве LVL - параллельно.
При изготовлении LVL используется шпон большей толщины (до 3,2 мм), а готовое изделие может иметь толщину до 10 см. В результате получается однородный бездефектный материал. Технология LVL позволяет изготовлять балки для несущих конструкций (стены, перекрытия для крыш и полов, и пр.), несущие балки мостов, шпалы, брус для профилирования.
Применение LVL
LVL преимущественно используется в строительной индустрии в качестве несущих опор, балок, перекрытий, и пр. В настоящее время многие страны, ранее использовавшие такие традиционные материалы, как бетон, кирпич, теперь предпочитают использовать более дешевые, эффективные, энергоемкие и экологически чистые строительные материалы и методы, такие, как североамериканский метод строительства жилых и коммерческих зданий с использованием деревянных деталей и компонентов.
В соответствии с данной технологией строительство происходит с возведением каркаса здания на основе балок LVL. В дальнейшем каркас обшивается деревянными панелями с использованием современных шумо- и теплоизоляционных материалов. Возведение подобных зданий требует значительно меньших затрат и времени, что особенно важно при строительстве в суровых климатических условиях, когда необходимо завершить строительство за короткий сезон.
После окончательной отделки здание не уступает по своим характеристикам (тепло и звукоизоляция, прочность, долговечность) традиционным зданиям, построенным с применением металла, бетона или кирпича. Доказательством тому является тот факт, что практически 90% жилья в Северной Америке строится в любых климатических условиях по данной технологии. Чаще всего LVL используется для изготовления опорных балок для полов (I-Joist), состоящих из двух брусков LVL и промежуточной вставкой из OSB (плита на основе стружки с ориентированным расположением волокон) или из фанеры. LVL также используется для изготовления несущих опор и перекрытий большой длины.
ОРИЕНТИРОВАННО-СТРУЖЕЧНЫЕ ПЛИТЫ OSB
Ориентированно-стружечные плиты являются новым высокотехнологичным материалом, применяемым в деревянном каркасном домостроении, при изготовлении мебели, для упаковки.
Плиты OSB производятся путем склейки крупноразмерной (3-8 см) тонкой стружки, причем в верхнем и нижнем слоях направление волокон расположено продольно, а в среднем слое - поперечно длине плиты. По физическим свойствам плиты OSB схожи с хвойной фанерой, однако гораздо более дешевы в изготовлении за счет низких требований к качеству древесного сырья. Из-за более низкой стоимости при одинаковых потребительских качествах ориентированно-стружечные плиты постепенно вытесняют фанеру во многих традиционных областях применения.
Ориентированно-стружечная плита - это плотная спрессованная трехслойная древесная плита из крупной ориентированной щепы хвойных пород. Является заменителем фанеры и ДСП.
Внешний вид ориентированно-стружечной плиты наглядно объясняет ее название. Плиту легко отличить по удлиненной щепе. Ориентированно-стружечная плита состоит из трех слоев. В наружных (верхнем и нижнем) слоях щепа расположена продольно, а во внутреннем слое поперечно. Каждый слой проклеен водостойкими смолами и спрессован под воздействием высокого давления и температур.
В результате этой технологической особенности плит OSB приобретает водостойкость, упругость и устойчивость к растяжению и строительным нагрузкам.
Древесностружечные плиты с ориентированной структурой (OSB) изготавливаются методом горячего прессования древесной щепы, смешанной со связующим материалом.
Технология производства OSB была впервые применена в промышленных масштабах в США в начале 1990-х гг.Согласно данной технологии производства вначале бревна сортируют, затем проводят специальную обработку и окаривают. После чего бревна строгают вдоль волокон с целью максимального сохранения прочности структуры древесины для получения щепы. Средняя длина щепы составляет 80 мм, а ширина вирируется в зависимости от части ствола.
Таким образом, плиты OSB изготовляют только из частиц размером 75-150 мм в длину, 10-25 мм в ширину и 0,5-0,75 мм в толщину. Более мелкие фракции (20-30% общего выхода) отсеивают и либо сжигают, либо используют в производстве ДСП и МДФ, для производства которых используется тонкомерная и неделовая древесина хвойных и лиственных пород. Это гарантирует однородность структуры плиты.
Далее полученную щепу сушат и пропитывают водостойкими смолами с добавлением синтетического воска. Применение воска обеспечивает высокое качество продукции. Затем щепу укладывают конвейерным способом в двух направлениях, создавая так называемый ковер. В наружных слоях плиты стружка будет ориентированна по длине, а во внутреннем - поперек. После этого ковер прессуют на многоярусном прессе при воздействии высоких температур и давления.В заключение полотно плиты ОSB разрезают на стандартные форматы и шлифуют.
Повышенные механические свойства по сравнению с обычной ДСП достигаются именно за счет создания эффекта различной ориентации стружки во внешних и внутренних слоях плит OSB.
Предел прочности таких плит плотностью 650-720 кг/куб. м при статическом изгибе составляет 40-50 МПа в продольном направлении и 20-25 МПа в поперечном направлении. Для сравнения: березовая фанера общего назначения имеет предел прочности при статическом изгибе 55-60 МПа.
Изменяя конструкцию, например, количество и толщину слоев с определенной ориентацией в них древесных частиц, вид используемого связующего и его расход, размер древесных частиц, можно придавать плитам OSB те или иные свойства в соответствии с их назначением.
Помимо достаточно высоких прочностных свойств этот материал обладает высокой влагостойкостью и однородностью структуры, исключающей такие пороки, как расслоение, покоробленность, внутренние пустоты, трещины, выпадающие сучки. Плиты OSB достаточно хорошо обрабатываются и существенно лучше, чем ДСП, держат крепления (гвозди и шурупы).
В основном в качестве сырья для производства плит использована древесина хвойных пород среднего и низкого качества. В летний период - 100% сосна. В зимний период - 60% - сосна, 10% - ель, 10% - лиственница, с добавлением лиственной древесины (березы) в количестве до 20 %.
Для производства может использоваться тонкомерная древесина диаметром от 70-100 мм, которая не может быть переработана в лесопилении или производстве фанеры. При этом, что очень важно, древесные отходы не используются. Благодаря низким требованиям к качеству сырья существенно снижаются расходы на сырье и материалы.
Одной из основных особенностей производства плит OSB является устранение мелкой стружки и измельченного продукта. В результате достигается уменьшение количества используемого клея в плитах OSB (2-3%) по сравнению с другими древесными плитами.
Технология производства плит OSB постоянно совершенствуется. В качестве связующих широко используются фенолоформальдегидные, карбамидо-формальдегидные смолы класса Е1, а также эфиры изоционатов, которые применяются для повышения стабильности свойств плит и повышения экологической безопасности, оцениваемой эмиссией свободного формальдегида в окружающую среду.
На Западе OSB (Oriented Strand Board)- ориентированно-стружечная плита причислена к числу наиболее перспективных универсальных строительных материалов тысячелетия по причине целого комплекса потребительских преимуществ данного изделия по сравнению с традиционными продуктами деревообработки, обеспечиваемых применением новой современной технологией модификации древесины.
Плита OSB была разработана в 1980 году в США как субститут ДСП на основе использования новейших достижений исследований и разработок в технологии древесных композиционных материалов, где и получил наиболее широкое применение.
Это производство также активно развивается в Европе, а в последнее время и в Азии и Океании. Прогрессивная технология обеспечивает высокую производительность линий и качество продукции, используемой в мебельной промышленности, в строительстве, упаковочной индустрии, в сочетании с возможностью использовать в качестве сырья низкокачественную древесину и древесные отходы.
В настоящее время в мировой практике широко распространено производство плит новыми методами формования, заменяющими существующее производство плит. К ним относится производство многослойных древесностружечных плит с ориентированной структурой (OSB).
Создание OSB явилось продолжением развития вафельных плит в конце 1970-х. OSB отличается от них длинными деревянными стружками, которые ориентируются в слоях взаимно перпендикулярно. Дебют плит OSB состоялся на североамериканском рынке в 1978г. и благодаря своим уникальным свойствам плиты OSB были быстро восприняты.
Вначале 80-х годов началось стремительное развитие производств плит OSB. А к 2000 году производство плит OSB в США практически сравнялось по объему с производством фанеры.
Во многих областях Северной Америки, плиты OSB фактически заменили другие группы материалов в новом жилищном строительстве. Сегодня, все строительные кодексы США и Канады признают панели OSB как альтернативу фанере. В 1996г. продукт OSB был принят Чикагской Фондовой Биржей для торговли фьючерсами и опционами.
В настоящее время потребление и производство плит OSB интенсивно развивается, как в Северной Америке, так и в Европе. На других рынках их потребление относительно низкое, но наблюдается постоянная тенденция к росту.
В настоящее время в мире ориентированно-стружечные плиты имеют очень широкую сферу применения, и в первую очередь широко используется как в жилищном, так и промышленном строительстве, а так же применяются при производстве мебели.
По отраслевой принадлежности основными потребителями плит OSB являются: строительная индустрия; производство тары и упаковки; мебельная промышленность. Плиты OSB являются материалом, который постепенно начинает занимать потребительскую нишу, которую традиционно занимала фанерная продукция, а также ряд областей, где традиционно использовались ДСП.
В настоящее время плиты OSB применяются в следующих областях:
· Строительство
o обшивка наружных и внутренних стен, мансард;o изготовление черновых полов, оснований под ковровые и линолеумные покрытия;
o изготовление конструкций съемной опалубки многоразового использования;
o обшивка крыш (вместо привычной обрешетки из необрезных досок), в этом случае получается идеальное основание под мягкую кровлю (битумную черепицу);
o изготовление стеновых панелей (OSB плюс утеплитель плюс OSB)
o изготовление (с применением материала LVL) длиннопролетных балок (I-Joist или I-Beam);o возведение временных ограждений и разборных конструкций;
o использование для декоративных целей и отделки интерьеров, благодаря оригинальной текстуре поверхности;
o в строительстве в качестве брусьев, погонажа и т.д.
· Мебельная промышленность
o изготовление щитовых элементов корпусной мебели,o изготовления стенок шкафов и тумб, выдвижных ящиков, полок.
o оснований для мягкой мебели и др.
· Производство тары и упаковки
o изготовление транспортной тары, вспомогательное средство при формировании упаковки;
o в качестве заменителей пиломатериалов.
ПЛИТА СРЕДНЕЙ ПЛОТНОСТИ MDF
MDF (Medium density fiberboard) представляет собой древесноволокнистую плиту средней плотности, получаемую смешением в определенной пропорции древеснововолокнистой фракции с заданными параметрами и связующим, с последующим прессованием высоким давлением.
От обычной ДВП МДФ отличается меньшей подверженностью воздействию влаги, большим диапазоном толщины (от 3 до 60 мм).
На настоящий момент времени данный продукт имеет самое быстрое распространение в мире в сфере производства древесных плит, а так же расширяет свою популярность среди отечественных потребителей, использующих MDF как эффективный конструкционный материал для изготовления современной мебели и строительства (для изготовления полов и облицовки стен).
При этом развитие МДФ, ранее происходившее с четкой ориентацией преимущественно на мебельное производство, постепенно расширяет сферы применения.
Преимущества MDF по сравнению с традиционными плитными материалами
MDF выступает на рынке древесной продукции главным конкурентом ДСтП по сравнению с которыми обладает рядом преимуществ:
· меньший процент разбухания в воде по сравнению с ДСтП, более высокая стабильность размеров,
· лучшие показатели прочности,
· меньшее содержание свободного формальдегида (соответствие мировым стандартам и новым российским СНиП: предел эмиссии формальдегида на уровне 0.30 частей на миллион (ppm) при загрузке 0.26 м/м (0.08 ft2/ft3)),
· больший выход готовой продукции по отношению к исходному сырью (50- 70 %),
· плиты MDF производятся различных размеров и плотности, что дает возможность конструировать конечный продукт с заранее заданными свойствами,
· в отличие от других древесных плит, однородность и ровное распределение волокон по всей толщине позволяет производить детальную машинную обработку на лицевой поверхности и на краях, избегая поломки или образования пустот в середине плиты,
· гладкая, ровная, однородная, плотная поверхность MDF без сучков и текстуры облегчает процесс отделки, особенно для такого требовательного использования как тонкое ламинирование или непосредственное нанесение рисунка.
Сфера применения MDF
Первоначально панели MDF использовались в основном в качестве элементов мебели. На сегодня эта сфера применения остается для данного продукта приоритетной.
Однако, со временем наблюдается постепенное увеличение сферы применения MDF за пределами мебельного производства. На сегодняшний момент MDF используют как:
· стеновые внутренние и внешние панели,
· панели для изготовления мебели,
· основа для изготовления ламинированного паркета (как правило, в этом направлении используется одна из разновидностей MDF- HDF -MDF повышенной плотности, отличие которой состоит в том, что большая плотность панели достигается за счет еще большего давления при прессовании панели)
· внутренние двери,
· оконные рамы.
