Виробництво клеєної деревини в Італії

Зростаючий зі зрозумілих причин попит на вікна з дерева в країні викликав неминуче зростання кількості виробників клеєного бруса, тобто віконної заготовки. У спілкуванні з виробниками вікон, які купують клеєну заготівлю на стороні помітно, що вони всі, як один, зіткнулися з проблемою контролю її якості і вибору надійного, а головне - стабільного - постачальника. У зв'язку з цим цікаво подивитися, як з цією проблемою справляються наші зарубіжні колеги. Ця стаття з італійського журналу "Xylon" допоможе хоч комусь не наступити на граблі, на яких вже багато побували.

Всіма визнаний той факт, що обсяг клеєної деревини, яка використовується для виробництва вікон в Італії, постійно зростає.

Цей зростаючий попит негайно зустрів зустрічну пропозицію у вигляді появи великого числа дрібних і середніх виробників клеєних заготовок, відразу ж вступили в ефективну конкуренцію на ринку. З одного боку, цей факт можна розцінити, як сприятливий - ціни знизилися. З іншого боку, всі гарантії якості на кінцевий продукт були тим самим знищені.

Визначення якості клеєної віконної заготовки в Італії не ґрунтується на яких-небудь специфічних стандартах або правилах. Існує тільки один стандарт, а саме EN 204-D4, який визначає якість клейового з'єднання і, в силу відсутності альтернативних методів, може бути застосований також до клеєної заготівлі. Правда, він послужив основою розробляючогося в даний час спеціального стандарту, копія якого зараз ходить по різних інстанціях, і який, можливо, скоро буде прийнятий.

Повертаючись до EN 204-D4, єдиному наявному на сьогоднішній день нормативному документу в цій галузі, можна відзначити наступні його положення:

Загальні вимоги: з'єднання повинне витримувати погодні умови, типові для регіону із середнім кліматом (кліматична зона «Т» за стандартом DIN 500019, частина 1), при жорстких умовах експлуатації.

Область застосування: як всередині, тобто в приміщеннях, які мають перепадами температур і високою вологістю (басейни, ванні кімнати і т.п.), так і зовні (двері і вікна, оброблені просоченнями і лаками, сходи і т. п. ).

Протокол випробувань: як зазначено в стандарті, інформація взята на основі деревини бука, висушеної до вологості 12 + / -1%, а потім протестованої на силу адгезії після закінчення кожної стадії процесу. Тест вважається пройденим, якщо зразок пройшов такі мінімальні випробування:

• 7-денна витримка в нормальній атмосфері, тобто при температурі 23 + / -2 градуси за Цельсієм і відносній вологості повітря 50 + / -5%, або при температурі повітря +20 + / -2 градуси і відносній вологості 65 + / -5%. Після цього межа міцності на розрив повинна складати не менше 10 Н/мм2.
• 7-денна витримка в нормальній атмосфері. 4-х денна витримка у холодній воді (при тій же кімнатній температурі). Після цього межа міцності на розрив повинна складати не менше 4 Н/мм2.
• 7-денна витримка в нормальній атмосфері, 6 днів в гарячій воді, 2:00 в холодній воді. Після цього межа міцності на розрив повинна складати не менше 4 Н/мм2.
• 7-денна витримка в нормальній атмосфері. 6 днів в гарячій воді, 2:00 в холодній воді і ще 7 днів в нормальній атмосфері. Після цього межа міцності на розрив повинна складати не менше 8 Н/мм2.

При цьому розуміється, що, з практичних причин, зразки підготовлюються в ідеальних умовах, враховуючи те, що остаточні результати випробувань залежать від наступних факторів:

• властивості деревини (різні породи ведуть себе по-різному і результати їх склеювання можуть відрізнятися від тих, що заявлені виробниками клею на підставі випробувань тестових зразків);
• вологість деревини (яка на стадії склеювання є критичним фактором для каталізації клею і стабільності стану кінцевого продукту;
• кількість нанесеного клею (визначеного виробником клею або вищезгаданим стандартом; спеціального стандарту на цей предмет не існує);
• час пресування (виробники клею вказують зазвичай занадто великий час, щоб можна було його дотримуватися в промислових умовах. Зазвичай користувачі самі практичним чином знаходять відповідний час, і він, як правило, буває значно менше зазначеного);
• зусилля пресування (само собою зрозуміло, що воно має бути ретельно відкаліброване, оскільки, як же говорилося, різні породи деревини поводяться неоднаково);
• температура пресування (гаряче пресування дає відчутні переваги в сенсі скорочення часу пресування, але не можна сказати, що воно автоматично гарантує більш високу якість продукції; починаючи з товщини 30 мм і більше єдиний процес, здатний дати якісну склеювання, це - високочастотний нагрів, так як тільки він нагріває клей, не впливаючи при цьому істотно на вологість склеюваних деталей);
• температура навколишнього середовища перепади температури в робочому приміщенні впливають на час, необхідний для якісного склеювання: чим нижче температура, тим тривалішим воно повинно бути;
• якість поверхонь (для грамотного з'єднання поверхні повинні бути ідеально плоскими; так само очевидно, що час між підготовкою поверхні і нанесенням клею повинен бути мінімальним, оскільки природне старіння призводить до того, що на поверхню виступають містяться в деревині смоли, масла і мінеральні субстанції, які , вступаючи в хімічну реакцію з клеєм можуть уповільнити процес, або привести до ослаблення з'єднання);
• умови зберігання клею (виробники клею завжди вказують умови його зберігання, які повинні неухильно дотримуватися).

Завдяки всім перерахованим вище змінним факторам, виробництво клеєних виробів вимагає регулярного контролю для того, щоб підтримувати якість продукції на належному рівні.

Італійські лабораторії, які мають необхідне обладнання, поки ще ні разу не проводили сертифікацію повного циклу такого виробництва, за винятком рідкісних випробувань окремих зразків.

Треба сказати, що й самі виробники не горять завзяттям проходити сертифікаційні випробування, так як дотримання всіх необхідних вимог неминуче призводить на перших порах до зниження продуктивності. Максимум, на що пішли деякі великі виробники - це створення власних підрозділів контролю якості, однак, контролер, який сам себе контролює, чи знаєте, не завжди приносить користь.